Во многих передовых индустриальных странах концепция управления, известная как бережливое производство, считается эталоном. Ее основной задачей является повышение эффективности использования оборудования, поскольку это один из главных инструментов, который может быть использован для увеличения производительности труда и качества продукта. В условиях жесткой конкуренции, бережливое производство является необходимым для предотвращения потерь, связанных с оборудованием, которые чрезвычайно дорого обходятся предприятиям. Поэтому очень важно научиться оценивать и устранять эти потери при помощи доступных трудовых, временных и финансовых ресурсов. В данной статье мы расскажем, как это сделать.

Причина необходимости оценки эффективности использования оборудования

Для ответа на данный вопрос необходимо вспомнить некоторые исторические факты.

Эффективность использования оборудования, или OEE (Overall Equipment Efficiency), является частью концепции "бережливого производства". Данная идея возникла в Японии в 1950-е годы и была описана американскими экономистами. Знаменитая автомобильная компания Toyota в послевоенное время столкнулась со сложными условиями. Не хватало денег для кредитования, для иностранных инвестиций существовали юридические преграды, использование дешевой рабочей силы по многим причинам перестало быть возможным, а рынок требовал разнообразия. В таких условиях руководство Toyota вынуждено было отказаться от использования традиционного конвейера. В результате была разработана новая производственная система, которая позволила снизить себестоимость продукции путем минимизации потерь. Это управленческую философию назвали Lean Production («бережливое производство»).

Ключевая идея "бережливого производства", как уже отмечалось, заключается в устранении потерь. Потери - это действия и процессы, которые потребляют необоснованные ресурсы и не приносят пользы конечному потребителю. Нерациональное использование производственных площадей, образование больших запасов товаров на складе, неэргономичная организация рабочих мест, из-за чего операторам приходится делать множество дополнительных движений, не запланированные простои оборудования - все это примеры потерь.

В связи с этим становится понятным, что оценка эффективности использования оборудования является ключевой задачей, которую ставят перед собой предприятия, применяющие принципы "бережливого производства". Она помогает выявить узкие места и непродуктивные процессы в производственной цепочке, что, в свою очередь, способствует увеличению прибыли и улучшает качество продукции.

OEE — что это такое?

OEE представляет собой систему оценки потерь, связанных с работой оборудования, а также набор инструментов для их устранения. Он является конкретным показателем, который может быть рассчитан и выражен в процентном соотношении. Эффективность работы оборудования находится в тесной связи с тремя основными характеристиками: доступность, производительность и качество работы.

Оценка эффективности оборудования с помощью OEE является универсальным показателем, который позволяет оценить эффективность производственных процессов в целом. Благодаря своей простоте в расчете, OEE может также использоваться в качестве инструмента для бенчмаркинга - системы, которая основывается на непрерывном сравнении своих показателей с показателями конкурентов. Этот показатель также способен оценивать как количество, так и качество работы.

Важно отметить, что OEE включает три составляющих формулы: доступность, производительность и качество. Показатель этой формулы служит для оценки и анализа потерь, которые связаны с простоями оборудования, недостаточной скоростью производства и низким качеством выпускаемой продукции.

Практика показывает, что календарное время производства на год составляет 365 дней, но включает в себя выходные, праздники и нерабочие часы. После вычета этих временных промежутков, мы получаем плановое время производства. В свою очередь, это время не соответствует фактическому количеству рабочих часов, так как оборудование не может функционировать непрерывно. Напротив, время между периодическими профилактическими ремонтами, техобслуживанием, обучением сотрудников, тестированием и другими причинами организационного и технического характера, необходимыми для обслуживания оборудования, можно считать вредным временем. Бывают внеплановые простои линии из-за неисправности, отсутствия сырья, персонала и других причин, что также снижает скорость работы, то есть продуктивность. Для чистого времени производства также необходимо вычесть процент брака.

На практике получается, что производство качественной продукции занимает намного меньше времени, чем было запланировано. При этом ресурсы все равно затрачиваются, что означает увеличение себестоимости продукции.

Однако, важно отметить, что существуют потери, которые неизбежны и должны быть приняты как данность, например, плановые остановки оборудования для техобслуживания. Тогда как многие потери, такие как простои, вызванные дефектами, сбоями в электроснабжении, отсутствия сырья и выпуска излишней продукции, возможно предотвратить.

Оценка эффективности оборудования позволяет руководству понять фактические потери связанные с рабочим временем, количество часов, которое тратится впустую, на каких этапах производственного цикла возникают потери и какие из них в наибольшей степени влияют на снижение эффективности. Выявление основных потерь, их устранение и повышение надежности работы оборудования способствуют сокращению производственных потерь. Оценка эффективности оборудования также позволяет повысить процент выполнения плана, сократить трудозатраты, сократить средний интервал межремонтной эксплуатации и улучшить производственные показатели.

Как расчитать OEE: методика и ее применение

Рассмотрим методики расчета OEE (Overall Equipment Effectiveness), который является индикатором эффективности оборудования. Ранее мы уже определили, насколько важно уметь оценивать данное показателя. Теперь разберемся, как его расчитать.

Для расчета эффективности оборудования используется формула A (Доступность) × P (Производительность) × Q (Качество). Вначале необходимо рассчитать каждый показатель по отдельности.

Доступность — это отношение операционного времени производства к плановому.

Формула расчета производительности более сложная. Для ее получения нужно знать чистое время работы. Оно расчитывается вычитанием потерь скорости из операционного времени. Данные потери, в свою очередь, представляют собой разницу между отношениями количества произведенной продукции к фактической и нормативной скорости производства. Для рассчета производительности необходимо разделить чистое время на операционное.

Показатель качества также расчитывается по отдельной формуле. Сначала необходимо определить потери качества, поделив количество брака на фактическую скорость производства. Затем необходимо из чистого времени работы вычесть полученную величину. В результате получим время изготовления качественной продукции. И, наконец, необходимо разделить это время на чистое время и получить показатель качества.

Умножив полученные значения трех показателей, мы получим значение OEE. Он позволяет оценить затраченное время на работу оборудования и необходимое количество ресурсов по сравнению с принятым эталоном. Также, сравнив результаты с эталонами, можно понять, насколько сильно бизнес-процессы на предприятии нуждаются в улучшении.

Важно отметить, что OEE выше 80% считается очень хорошим результатом. Результат в пределах 65-75 % достаточно хорош, но говорит о необходимости улучшений. А если OEE имеет значение ниже 65%, это свидетельствует о низкой эффективности оборудования.

Если расчет OEE показал, что эффективность вашего предприятия далека от идеала, следует выявить проблемы, которые требуют корректировки. На крупном производстве есть множество факторов, которые могут снизить эффективность оборудования. Но не все из них возможно устранять, поэтому необходимо выявить наиболее значимые потери. Принцип 80/20 (Парето) также применим для оценки OEE. Это означает, что 80 % проблем вызваны 20% причин. Следовательно, именно с ними следует работать в первую очередь.

Для выявления причин снижения эффективности используется методика "дерево потерь". Данный метод позволяет классифицировать и измерить факторы, которые влияют на время производства качественной продукции. Анализ "дерева потерь" позволяет выявить, какая категория потерь наиболее значима и где следует начинать работу по улучшению.

Чтобы повысить эффективность оборудования, его необходимо сначала рассчитать. Для получения точных данных необходимо фиксировать время работы и простоя оборудования каждую рабочую смену, причины остановок, количество произведенной продукции, а также процент брака. Оперативный мониторинг OEE осуществляется с помощью современных информационных систем.

Фото: freepik.com